Toute personne travaillant quotidiennement dans l’industrie électronique a très certainement déjà entendu parler de l’IPC-A-610. Pourtant, de nombreuses idées reçues subsistent quant à la signification réelle de cette norme et de la certification qui lui est associée. Un formateur expérimenté de PIEK rencontre régulièrement ces malentendus au cours de ses formations.
« L’une des premières questions que je pose aux participants est de savoir ce qu’ils attendent de la formation », explique-t-il. « J’entends souvent : Je vais apprendre à souder. Mais l’IPC-A-610 n’est pas une formation au brasage. Il s’agit avant tout de reconnaître et d’évaluer les assemblages électroniques sur la base de critères d’acceptation définis. »
Thomas participe également à la discussion. Il est spécialiste qualité dans une entreprise allemande de taille moyenne spécialisée dans la sous-traitance de fabrication électronique (EMS). Chaque jour, il évalue des assemblages électroniques destinés à des clients industriels. Avant de suivre la formation, il pensait qu’elle servirait principalement à confirmer ses connaissances.
« Je travaille avec des circuits imprimés depuis plus de huit ans et je pensais être tout à fait capable de déterminer ce qui était acceptable ou non. Pendant la formation, j’ai découvert qu’une partie de mes évaluations reposait surtout sur mon expérience et sur les habitudes de notre entreprise. Aujourd’hui, je suis beaucoup mieux en mesure d’expliquer pourquoi un élément est acceptable ou non. »
Parler le même langage
Selon le formateur de PIEK, c’est précisément l’un des principaux avantages de travailler selon une norme internationale.
« Prenons l’exemple d’une brasure qui suscite un désaccord. L’opérateur la considère comme acceptable, l’inspecteur a des doutes et le client la rejette. Lorsque chacun se fie uniquement à sa propre expérience, des discussions apparaissent. L’IPC-A-610 fournit un référentiel commun. »
Thomas connaît bien cette situation. « Depuis la formation, j’ai remarqué que je communique différemment avec nos équipes de production. Au lieu de dire : Je ne pense pas que ce soit acceptable, nous pouvons examiner ensemble les critères. Cela rend les échanges beaucoup plus objectifs. »
Tout le monde n’a pas besoin de la même formation
Une autre idée reçue consiste à penser que tous les collaborateurs d’une entreprise de production devraient suivre la même formation IPC.
« Les opérateurs, les inspecteurs, les ingénieurs et les responsables qualité ont des responsabilités différentes », explique le formateur. « Il faut donc commencer par examiner les tâches réellement effectuées par chaque personne. Ce n’est qu’ensuite que l’on peut déterminer quelle formation est la plus adaptée. »
Il souligne également qu’il est incorrect de supposer que la classe de produits IPC la plus exigeante constitue automatiquement le meilleur choix. L’application prévue du produit et les exigences du client déterminent la classe appropriée.
La certification n’est que le début
Au départ, Thomas avait principalement suivi la formation pour obtenir son certificat. « Mais finalement, j’en retire quelque chose de plus important. Je porte désormais un regard plus critique sur nos processus et je me demande plus souvent pourquoi nous acceptons ou rejetons un élément. »
Le formateur sourit. « Dans ce cas, la formation a atteint son objectif. Bien sûr, le certificat est important. Mais la qualité ne découle pas d’un certificat accroché au mur. La qualité repose sur des personnes qui comprennent ce qu’elles font, appliquent les mêmes critères et mettent ces connaissances en pratique chaque jour. »
La certification IPC n’est donc pas une fin en soi, mais un outil pratique permettant d’améliorer durablement la qualité au sein d’une organisation.
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