Wer täglich in der Elektronikindustrie arbeitet, hat mit Sicherheit schon von IPC-A-610 gehört. Dennoch gibt es nach wie vor einige Missverständnisse darüber, was diese Norm und die damit verbundene Zertifizierung tatsächlich bedeuten. Das stellt auch ein erfahrener Trainer von PIEK während seiner Schulungen immer wieder fest.
„Eine der ersten Fragen, die ich den Teilnehmern stelle, ist, was sie von der Schulung erwarten“, erzählt er. „Dabei höre ich häufig: Ich werde lernen, wie man lötet. Aber IPC-A-610 ist kein Lötkurs. Es geht vor allem darum, elektronische Baugruppen anhand festgelegter Abnahmekriterien zu erkennen und zu beurteilen.“
Mit am Tisch sitzt auch Thomas, Qualitätsmitarbeiter bei einem mittelständischen deutschen EMS-Dienstleister. Täglich beurteilt er elektronische Baugruppen für Industriekunden. Vor der Schulung ging er davon aus, dass diese hauptsächlich sein vorhandenes Wissen bestätigen würde.
„Ich arbeite seit über acht Jahren mit Leiterplatten und dachte, dass ich ziemlich gut beurteilen kann, was akzeptabel ist und was nicht. Während der Schulung wurde mir klar, dass ein Teil meiner Beurteilungen hauptsächlich auf Erfahrung und darauf beruhte, wie wir es in unserem Unternehmen schon immer gemacht haben. Jetzt kann ich viel besser begründen, warum etwas akzeptabel ist oder nicht.“
Die gleiche Sprache sprechen
Genau darin liegt laut dem PIEK-Trainer einer der wesentlichen Vorteile der Arbeit nach einer internationalen Norm.
„Nehmen wir eine Lötverbindung, über die Uneinigkeit besteht. Der Mitarbeiter in der Produktion hält sie für in Ordnung, der Prüfer hat Zweifel und der Kunde lehnt sie ab. Wenn jeder nur auf Grundlage seiner eigenen Erfahrung urteilt, entstehen Diskussionen. Mit IPC-A-610 schafft man eine gemeinsame Beurteilungsgrundlage.“
Thomas kennt diese Situation. „Ich merke, dass ich seit der Schulung anders mit unseren Produktionsmitarbeitern spreche. Anstatt zu sagen: Ich finde das nicht in Ordnung, können wir uns gemeinsam die Kriterien ansehen. Das macht solche Gespräche wesentlich objektiver.“
Nicht jeder benötigt die gleiche Schulung
Ein weiteres Missverständnis besteht darin, dass alle Mitarbeiter eines Produktionsunternehmens dieselbe IPC-Schulung absolvieren sollten.
„Ein Produktionsmitarbeiter, ein Prüfer, ein Ingenieur und ein Qualitätsmanager haben unterschiedliche Verantwortlichkeiten“, erklärt der Trainer. „Deshalb muss man zunächst betrachten, welche Aufgaben jemand in der Praxis übernimmt. Erst danach lässt sich entscheiden, welche Schulung am besten geeignet ist.“
Auch die Annahme, dass die strengste IPC-Produktklasse automatisch die beste Wahl ist, trifft seiner Meinung nach nicht zu. Entscheidend sind der Verwendungszweck des Produkts und die Anforderungen des Auftraggebers.
Das Zertifikat ist erst der Anfang
Thomas nahm ursprünglich vor allem wegen des Zertifikats an der Schulung teil. „Aber letztendlich nehme ich etwas anderes mit. Ich betrachte unsere Prozesse jetzt bewusster und stelle häufiger die Frage, warum wir etwas akzeptieren oder ablehnen.“
Der Trainer lächelt. „Dann hat die Schulung genau das erreicht, was sie erreichen soll. Natürlich ist das Zertifikat wichtig. Aber Qualität entsteht nicht durch ein Zertifikat an der Wand. Qualität entsteht, wenn Menschen verstehen, was sie tun, dieselben Kriterien anwenden und dieses Wissen jeden Tag aufs Neue in die Praxis umsetzen.“
Die IPC-Zertifizierung ist somit kein Endpunkt, sondern ein praktisches Instrument, um die Qualität innerhalb eines Unternehmens nachhaltig zu verbessern.
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